Появление компании «Цзянсу Синьши Мембранные Технологии» (Фото Сун Яна)

Компания Jiangsu Xinshi Membrane Technology Co., Ltd. в основном производит полые пластинчатые керамические мембраны, компоненты для керамических плоских мембран MBR, интегрированные устройства для очистки сточных вод на основе керамических плоских мембран MBR, которые применяются в области городских бытовых сточных вод, промышленных сточных вод, опреснения морской воды, водоочистки, а также в пищевой промышленности, нефтехимической отрасли, биомедицине, охране окружающей среды и энергетике, повторном использовании регенерированной воды, нулевом сбросе промышленных сточных вод, предварительной обработке обратным осмосом и других областях водоподготовки.

На протяжении всего процесса компания использует систему управления производством (MES) для оперативного мониторинга данных о производственном процессе в цехе, систематического сбора данных о ключевых процессах и основном оборудовании, а также о самом производственном процессе и оперативного получения информации о производственных данных каждого процесса и каждой партии на каждом технологическом участке. Например, данные о температуре и влажности, времени начала и окончания процессов перемешивания и выдержки; состояние оборудования, время работы и объём производства на этапах перемешивания, экструзии, микроволновой выпечки и ламинирования с помощью распылительного пистолета; данные о настройках печи, давлении воздуха при ламинировании и показателях деформации листов — все эти параметры подвергаются двукратной модернизации, и для сбора данных устанавливаются дополнительные приборы. В рамках всего технологического потока каждый процесс собирает данные о качестве продукции, регистрирует номер производственной партии, серийный номер изделия и количество некачественных изделий, а также в режиме реального времени отображает информацию о ходе производства дня через цеховой производственный канбан и своевременно оповещает о возникновении отклонений от нормы. В то же время система позволяет отслеживать материалы, процессы и качество продукции, реализуя цифровое управление всем циклом — от планирования до производства и эксплуатации.

Система MES также реализует планирование и управление производственными планами. В соответствии с датой завершения производственного плана и стандартной продолжительностью рабочего времени каждого процесса крупный производственный план детализируется в системе до уровня производственных заданий для каждого процесса ежедневно. На производственной площадке производство осуществляется согласно разработанному производственному плану и соответствующим подзаданиям. Благодаря планированию и расписанию достигается наиболее рациональное распределение ресурсов, сбалансированный и упорядоченный ход производства, повышение производственных мощностей и снижение потерь ресурсов. Кроме того, вы можете вручную корректировать производственный план и стратегию, изменять порядок выполнения работ, оперативные заказы и другие нестандартные графики, чтобы обеспечить быстрое выполнение заказов клиентов.

Китайские и зарубежные клиенты посещают зону оптического контроля керамической плёнки (фото Цао Чао)

Генеральный менеджер компании Цао Чао дополнительно пояснил, что предыдущий процесс измерения «процесса экструзии» осуществлялся с участием двух-трёх человек, при этом проводился случайный отбор проб ширины и толщины нарезанных деталей. Это приводило к таким проблемам, как высокая рабочая нагрузка, склонность к забывчивости, противоречия в этапах выполнения операций, неточность измерений и т.п. Благодаря интеллектуальной трансформации размеры изделия определяются автоматически, и если они не соответствуют стандартам, сразу же выдаётся предупреждение.

Предыдущий «процесс осмотра ламп», используемый для установки светодиодных источников света, включал наблюдение за перспективным изображением с целью подтверждения отсутствия примесей или дефектов поверхности керамической пленки, а затем ручную проверку плоскостности керамической пленки в направлениях XYZ. Таким образом, этот процесс требовал участия как минимум двух человек и не мог быть остановлен. Благодаря автоматизации, внедрению системы визуального контроля и автоматической сортировки, а также автоматическому контролю качества продукции, каждые 8 секунд производится тестирование одного образца керамической пленки; при обнаружении бракованных изделий система автоматически подаёт сигнал тревоги.

После внедрения системы MES применяется «процесс ламинирования», а шрифтовой узор используется для идентификации партии производства и серийного номера продукта. После завершения каждого процесса производственный персонал отчитывается о производстве на онлайн-платформе для плоских плит. По окончании процесса отображается статус завершения процесса, и информация об отчёте синхронизируется. Система визуального контроля автоматически распознаёт шрифтовой узор выявленного изделия, записывая информацию о продукте и тем самым обеспечивая отслеживаемость производственного процесса и качества продукции. Кроме того, с помощью интеллектуальных счётчиков система может регистрировать энергопотребление высокорасходных устройств и осуществлять интеллектуальное и информационно-обоснованное управление энергопотреблением, что гарантирует безопасную и оптимизированную работу звена мониторинга энергопотребления и снижает затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание.

Посетите зону экструзионного формования керамических пленок (фото Цао Чао)

В части интеллектуального управления и контроля за условиями цеха собранные соответствующие данные в режиме реального времени обновляются в системе онлайн-мониторинга окружающей среды с помощью промышленных датчиков и вычислительных чипов; при этом дополнительно осуществляется визуализация и анализ данных по соответствующим показателям контроля, что обеспечивает стабильность и точность работы оборудования, а также устойчивость условий в цехе. Что касается уровня управления производственной безопасностью, управление производственной безопасностью реализуется через модуль EHS в системе MES; регулярно проводится оценка и документирование местных рисков безопасности, осуществляется корректировка и отслеживание нестандартных ситуаций, регулярно обобщаются и анализируются данные о нештатных событиях, а также устраняются скрытые опасности на рабочем месте, что способствует достижению безопасного производства и повышению уровня управления на объекте.

Система управления данными о продукте (PDM), внедрённая компанией, позволяет осуществлять управление процессами исследований и разработки продукции, изменениями в конструкции, послепродажным обслуживанием и другими этапами, обеспечивая управление данными на протяжении всего жизненного цикла и достигая эффекта интегрированного применения. Внедрённая система планирования ресурсов предприятия (ERP) отслеживает и фиксирует дату производства продукции, состав команды и другую информацию, что способствует оптимизации цепочки поставок, логистики, затрат и других аспектов управления предприятием; создание системы управления складскими запасами (WMS) позволяет оперативно отслеживать состояние запасов, поддерживать минимальные уровни запасов и избегать замораживания средств.

Зона смешивания и экструзии с интеллектуальной керамической мембраной (фото Сун Яна)

В настоящее время производственное подразделение компании обеспечивает координацию бизнес-процессов и обмен информацией в режиме реального времени на протяжении всего производственного цикла за счёт комплексной интеграции различных прикладных платформ. Благодаря созданию эффективного механизма координации между ERP-системой, MES-системой, WMS-системой, PDM-системой, системой сбора данных цеха керамических мембран и SCADA-системой, а также между производственным оборудованием, логистическим оборудованием и испытательным оборудованием, удается достичь целей снижения численности персонала и повышения эффективности, экономии земельных ресурсов, сокращения запасов и увеличения производительности. Это обеспечивает бесшовную интеграцию между информационными системами, информационными системами и физическим оборудованием, реализуя полный отслеживающий и контролирующий функционал производственного процесса, что в целом способствует достижению высокой эффективности, надежности и управляемости производства, а также повышению уровня управления предприятием.

Цао Чао использовал набор данных, чтобы проиллюстрировать конкретные достижения компании в процессе трансформации интеллекта в данные: интеллектуальное и цифровое производство сократило цикл производства каждой партии товаров с 22 дней до 16 дней; сократилось время сбора и ввода различных базовых данных, таких как информация о поставках, производстве и продажах, более чем на 2 часа в день, что позволяет ежемесячно экономить 44 рабочих часа. Снизился уровень занятости полуфабрикатов на производственных участках более чем на 1,6 миллиона юаней; сократилось время на руководство и оборот материалов в цехах более чем на 6 дней в месяц; точность информации о логистике цехов, качестве, рабочих часах и работе оборудования достигает более 99,9%.

Цао Чао заявил, что, поскольку компания добилась значительной прибыли от трансформации в интеллектуальные технологии, в будущем она сформирует стабильную базу данных о корпоративных продуктах, чтобы повысить процент высококачественных товаров. Компания продолжит внедрять модернизацию оборудования на основе интеллектуальных технологий, чтобы further снизить трудозатраты и повысить эффективность работы. (Луань Луань)